EPDM ve doğal kauçuk (NR), kauçuk körük, koruma körüğü ve koruyucu kapaklarda en sık kullanılan iki elastomerdir; ancak farklı çalışma koşullarına uygundurlar. Aralarında seçim yapmak genellikle parçanın neye maruz kalacağına ve nasıl hareket ettiğine bağlıdır.
Hava koşullarına ve ozona dayanım
Bu, iki malzeme arasındaki en belirgin ayrım noktasıdır. EPDM'nin doymuş polimer yapısı, ozon, UV ışığı ve uzun süreli dış ortam koşullarına karşı mükemmel direnç sağlar. Katkısız NR ise ozon çatlamasına karşı savunmasızdır ve sürekli güneş ışığı ile atmosferik etkiler altında daha hızlı bozulur.
Yıllarca dış ortamda kalan parçalar için — dış mekân hidrolik silindirlerindeki körükler, tarım makineleri veya inşaat ekipmanları gibi — EPDM genellikle daha güvenli varsayılan seçimdir.
Esneme yorulması ve dinamik hareket
Bir parça sürekli ve yüksek döngü sayısında esnemeye maruz kaldığında — örneğin hareketli bir mile bağlı, sürekli sıkışıp uzayan bir körük veya koruma körüğü — NR öne çıkar. Geri sekme ve esneme yorulma direnci, EPDM dahil çoğu diğer elastomer tarafından zor eşleştirilir.
EPDM orta düzeyde esneme altında da yeterli performans gösterir, ancak çok yüksek döngü sayısı ve zorlu dinamik hareket gerektiren uygulamalarda genellikle NR (veya NR bazlı bir karışım) tercih edilir.
Kimyasal ve yağ maruziyeti
Parça mineral yağ, yakıt veya çoğu hidrokarbon bazlı gres ile temas edecekse ne EPDM ne de NR iyi bir seçim değildir — ikisi de şişer ve bozulur. Yağ veya yakıt maruziyeti bekleniyorsa, burada ele alınan iki malzeme yerine farklı bir elastomer ailesi (NBR veya FKM gibi) değerlendirilmelidir.
EPDM, fren sıvısı, sıcak su ve buhar gibi polar sıvılarda avantajlıdır; NR bu tür ortamlarda genellikle daha düşük performans gösterir.
Basit bir karar yöntemi
Başlangıç noktası olarak: parça çoğunlukla güneşe, hava koşullarına veya polar sıvılara maruz kalıyor ve orta düzeyde hareket ediyorsa, EPDM genellikle daha uygun seçimdir. Parça, nispeten korunaklı ve yağsız bir ortamda yüksek döngü sayısıyla sürekli esniyorsa, NR genellikle daha güçlü bir seçimdir.
Her iki durumda da nihai malzeme seçimi, genel referans değerleri yerine ilgili karışıma ait üretim tarafından doğrulanmış teknik verilerle ve parçanın gerçek çalışma sıcaklığı ile temas edeceği akışkanlara göre teyit edilmelidir.